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4.1 Einleitung
Typ Bezeichnung Definition
P Production time = Laufzeit

Etwas kommt aus der Maschine heraus, unabhängig von Menge, Geschwindigkeit und Qualität.

Eine Maschine, welche auf Höchstgeschwindigkeit läuft, aber keinen Output generiert, läuft nicht…Achtung: Bei schubweise produzierende Maschinen (wie Kocher, Öfen, etc.) wird davon ausgegangen dass sie während der Verarbeitung laufen.

F Failure time = Ausfallzeit

Die Maschine hat auf Grund eines Fehlers keinen Output.

I Idle time =Wartezeit

Die Maschine produziert keinen Output da sie auf etwas warten muß (wie Einstellung oder Rohmaterial).Daher ist die Wartezeit auf einen Techniker während des Stillstands keine Ausfall- sondern Wartezeit.

L Line restraint time

Die Anlage kann keinen Output generieren da sie von der Linie keinen Input erhält oder keinen Output an die Linie geben kann. Gebräuchlich bei Anlagen mit technischer Verbindung zur Linie (Rohrleitung, Förderband).

- Ungeplant

Die Anlage ist über die totale Ablaufzeit hinaus beplant aus Gründen welche ausserhalb des Produktionsteams liegen.

  Nicht geplant

Die Zeit, in welcher keinerlei Ablaufaktivitäten vor sich gehen. „Die Firma ist geschlossen, das Licht ist aus“.

Eine Maschine läuft, wenn es Output gibt, ohne Rücksicht auf Qualität und Menge.

4.2 Gruppen und Typen von Zeitverbrauch

 

4.2.1 Production time
Nr Zeitverbrauch Max. empfohlen Zeittyp
1 Produktion 5 P F I L -
 
  • Beschichten
  • Stanzen
  • Montieren
  • Verfüllen
  • Formen
  • Bohren
  • Veredeln
  • Backen

“Irgendetwas kommt aus der Maschine”, unabhängig von Geschwindigkeit und Qualität.

Bei stapelverarbeitenden Anlagen:

Von Beginn der Stapelverarbeitungszeit an bis zum Ende der Verarbeitungszeit. Während des Bestückens und Entleerens der Anlage wird das Produkt nicht verarbeitet, also läuft die Anlage NICHT.

2 Nacharbeit 3 P F I L -
 
  • Nach-Verfüllen
  • Nach-Pressen
  • Nacharbeiten

Die Anlage läuft, indem sie das Teil nachbearbeitet, welches beim ersten Anlauf nicht richtig hergestellt wurde.

Obwohl dies nach der OEE reguläre Produktionszeit ist, hilft es in manchen Fällen, die unterschiedlichen Typen der Produktionsläufe aufzuteilen um den pareto-optimalen Punkt des Zeitverbrauchs darzustellen.

3 Verminderte Geschwindigkeit 3 P F I L -
 
  • Running ½ die
  • Vermindert eingestellter Takt

Die Anlage läuft mit reduzierter Geschwindigkeit. Der Ausstoß der Anlage ist bewusst vermindert worden um die Linie im Gleichgewicht zu halten oder um eine Versuchsabstimmung durchzuführen.

Obwohl dies nach der OEE reguläre Produktionszeit ist, hilft es in manchen Fällen, die unterschiedlichen Typen der Produktionsläufe aufzuteilen um den pareto-optimalen Punkt des Zeitverbrauchs darzustellen.

4.2.2 Ausfallzeit
Nr Zeitverbrauch Max. empfohlen Zeittyp
10 Fehler [Funktion x] 10 P F I L -
 
  • Fehler Füllen
  • Fehler Ende
  • Fehler Depalletieren

Ein Ausfall (=Stillstand) verhindert wg. eines technischen Grundes die Produktion. Die Kategorien sollten prozessorientiert gewählt werden und das Phänomen, nicht den Grund, beschreiben.

Das Auswählen von funktionalen Kategorien (wie Elektrik, Mechanik, Pneumatik) wird den funktionsübergreifenden Produktionsteams nicht weiterhelfen.

11 (Nach-)Justierung 2 P F I L -
 
  • Justierung
  • Rekalibrierung

Die Maschine wurde während sie produzierte angehalten, da zur Einhaltung der Spezifikationen eine Einstellung notwendig ist. Dies wird als Fehler angesehen, da die Anlage ab einem gewissen Punkt auf Grund eines technischen Fehlers nicht mehr dazu fähig ist, Gutteile zu produzieren und einer Korrektur bedarf. Der Prozess ist nicht zu einer stabilen Produktion fähig.

Einstellung und die anschließende Kalibrierung gehören zur Inbetriebnahme.

Zeitkategorien sollten PROZESSorientiert sein, nicht FUNKTIONSorientiert.

4.2.3 Wartezeit

Wenn zwei oder mehrere zeitliche Abläufe zur selben Zeit stattfinden, wird der erste Grund für den Stop registriert.

Nr Zeitverbrauch Max. empfohlen Zeittyp
20 Rüsten 5 P F I L -
 
  • Produktwechsel
  • Rüsten
  • Qualitätswechsel

Das Rüsten im Sinne dess OEE reicht vom letzten Produkt A bis zum ersten Produkt B, unabhängig von der Qualität. (Beachten Sie den Unterschied zur SMED-Definition: vom letzten GUTEN Produkt bis zum ersten GUTEN Produkt!).

Abhängig von der Situation könnte es nützlich sein die Rüstzeit einer Inbetriebnahme oder Außerbetriebnahme voranzustellen oder nachfolgen zu lassen, um in einem Pareto-Diagramm sichtbar zu machen, welche Hauptverluste des Rüstens eliminiert werden müssen.

21 Inbetriebnahme/ Außerbetriebnahme 2 P F I L -
 
  • Aufheizen
  • Start nach Stop
  • Einfahren
  • Maschine prüfen
  • Vorbereitung
  • Unter Druck setzen
  • Trockenpumpen
  • Entleeren
  • Ausräumen
  • Auswaschen
  • Abkühlen
  • Kalibieren

Die Maschine produziert nicht weil es keine vertikale In- oder Außerbetriebnahme gibt. Dies kann am Beginn oder Ende einer Schicht sowie vor oder nach Reperaturarbeiten passieren. Diese Zeit wird vom Hauptgrund der Außerbetriebnahme separat betrachtet.

Die Reinigung gehört zu diesem Punkt, sofern sie Teil der Aktivitäten zur In- oder Außerbetriebnahme ist, inklusive der Inbetriebnahme eines neuen Produkts (Prozessbereinigung).

22 Kein Bediener an Maschine 5 P F I L -
 
  • Pause
  • Besprechung
  • Übung
  • Aushelfen an anderer Maschine
  • “Hände waschen”

Die Maschine ist verfügbar, läuft aber nicht, weil der Bediener sie nicht bedient, beispielsweise während seiner Pause, einer Übung oder Besprechung. Genau wie bei der präventiven Wartung muss diese Zeit ausgeglichen sein zwischen „genug zu tun“ und „zuviel zu tun“.

23 Qualitätsprobleme - Prozessbeeinträchtigung 2 P F I L -
 
  • Gestoppt, da der Output außerhalb der Spezifikationen liegt

Die Maschine läuft nicht da der Prozess aus (aktuell) unbekannten Gründen außerhalb der Spezifikationen läuft.

Wenn der Grund bekannt ist (z.B. schlechtes Rohmaterial), sollte er auch als solcher registriert werden (Schlechtes Rohmaterial = Warten auf korrektes Material).

24 Nachfüllen/Auswechseln 3 P F I L -
 
  • Klinge wechseln
  • Tintentank nachfüllen
  • Öl nachfüllen

Die Maschine wurde gestoppt, weil ein Hilfsstoff gewechselt oder nachgefüllt werden muß, z.B. Klingen, Kühlmittel, Tinte, Öl, etc.

25 Laden 3 P F I L -
 
  • Label laden
  • Kisten laden
  • Rohmaterial laden

Die Maschine wurde gestoppt da Rohmaterial nachgefüllt/nachgeladen werden muß, z.B. Verpackungsmaterial, Folien oder andere Rohmaterialien.

26 Bedienung 2 P F I L -
 
  • LKW (ab)laden
  • Gabelstapler fahren
  • Behälter wechseln

Die Maschine steht, da das benötigte Material geladen werden muss.

Dies ist eine spezifischere Situation des Abschnitts “Warten” (27).

27 Warten 7 P F I L -
 
  • Auf Werkzeug warten
  • Auf Werkzeugbau warten
  • Auf Wartung warten
  • Auf Inspektion warten
  • Auf Kalibrierung warten
  • Kein/schlechtes Packmaterial
  • Kein/schlechtes Rohmaterial

Die Maschine läuft nicht, da bspw. das korrekte Rohmaterial oder Werkzeug noch nicht eingetroffen ist oder eine bestimmte Aktion nicht durchgeführt werden kann.

In diesem Abschnitt finden wir Gründe für das Warten, welche aus einer schlechten Planung resultieren. Im Block „Keine Ressourcen“ und „Kein Personal“ sind die Gründe „Höhere Gewalt“.

 
  • Kein Bediener verfügbar

Es könnte vorkommen dass vergessen wurde einen Bediener zu planen oder zu ersetzen.

28 Automatische Wartung & Reinigung 3 P F I L -
 
  • Schicht-Wartung
  • Tägliche Reinigung

Der Hauptgrund, warum die Maschine gestoppt wurde, war die automatische Wartungsaktivität inkl. Reinigung. Wird die Maschine gereinigt, während sie aus anderem Grund steht (z.B. weil auf Rohmaterial gewartet wird) muss der wahre Grund erfasst werden.

Der Prozessschritt Reinigen (wie das Reinigen zw. zwei Produkten) gehört zur In- bzw. Außerbetriebnahme.

29 Präventive Wartung während der Ladezeit 2 P F I L -
 
  • Geplante präventive Wartung während der Ladezeit

Geplante Zeit um eine präventive Wartung durchzuführen.

 
  • Ungeplante präventive Wartung

Die Maschine wurde zu einem nichtgeplanten Zeitpunkt angehalten um eine präventive Wartung durchzuführen.

Die Maschine wurde zum geplanten Zeitpunkt angehalten aber überschritt die regulär zur Durchführung einer ptäventive Wartung geplanten Zeit.

Präventive Wartungen kommen „in den Prozessen“ der Produktionsabfolge vor und es muss die Balance zwischen genug und zuviel gehalten werden. Wenn dies gut durchgeführt wird ist die geplante Wartezeit geringer als die ungeplante Ausfallzeit.

4.2.4 Eingeschränkte Zeit (Linie)
Nr Zeitverbrauch Max. empfohlen Zeittyp
50 Kein Input (im Linienprozess) 5 P F I L -
 
  • Leerer Input Puffer
  • Kein Input wg. Vorheizen
  • Kein Input wg. Entpalletierung

Die Maschine steht immer auf Grund fehlenden Inputs von einem vorgelagerten Prozess, zu welchem eine technische Verbindung besteht, z.B. ein über Förderband.

Bei Linien kann es nützlich sein mithilfe eines Pareto-Diagrammes darzustellen, welche Prozesse die Effektivität der Maschine am meisten verringern. In diesem Fall wird der Zeitverbrauch in zwei oder mehrere Punkte (wie folgt) unterteilt:

[Kein Input auf Grund von Prozess x].

51 Kein Output (im Linienprozess) 5 P F I L -
 
  • Output Puffer voll
  • Stop beim Palletieren
  • Stop beim Packer
  • Förderband blockiert

Die Maschine steht weil sie nicht von ihrem Output befreit wird. Meistens ist dies bedingt durch einen Stop in einem nachfolgenden Prozess, zu welchem eine technische Verbindung besteht, z.B. über ein Förderband.

Betrachten Sie hierzu auch den Abschnitt [Kein Input].

Merken:

Die Kategorien der Linienbeschränkung werden dazu benutzt um unausgeglichene Kapaziäten und / oder Takte im Prozess aufzudecken. Eine Linie kann aus mehreren Teilen bestehen: Mehrere Maschinen welche durch Förderbänder, Rohre etc.verbunden sind.

Wie auch immer, angelehnt an die Lean-Prinzipien können diese Kategorien auch sehr gut genutzt werden um unausgeglichene Situationen zwischen Maschinen zu finden, welche nicht technisch miteinander verbunden sind, bspw. in Zellen oder verschiedenen Abteilungen.

Sie könnten sogar genutzt werden, um Mängel in der Supply Chain aufzudecken.

Die [L]-Kategorie kann daher auch strikt als [L]inie betrachtet werden sowie als [L]ean oder [L]ogistikeinschränkung.

4.2.5 Ungeplante Zeit

Während der Betriebszeit könnte die Anlage aus folgenden Gründen unbeplant sein:

  • Das Produkt wird nicht benötigt (Überkapazität);
  • Es ist verboten sie zu betreiben (auf Grund von Regeln / Verträgen mit der Regierung);
  • ‘Höhere Gewalt (eine Katastrophe außerhalb des Unternehmens);
  • Die Anlage wird einer anderen Partei “ausgehändigt” (z.B. R&D).
Nr Zeitverbrauch Max. empfohlen Zeittyp
60 Keine Bestellungen 3 P F I L -
 
  • Keine Bestellungen
  • Überkapazität
  • Präventive Wartung während einer Nichtbestellungs-Phase
  • Reinigen während Nichtbestellungs-Phase

Die Maschine wird wg. einer Lücke in den Kundenbestellungen nicht benötigt; die Kapazität wird nicht benötigt.

(Kunde = derjenige der das Produkt bezahlt!)

Vorsicht! Ein Lager wird niemals der Kunde sein!

Verstecken Sie Überproduktion nicht!

61 Kein Personal verfügbar 1 P F I L -
 
  • Kein Personal
  • Streik

Auf der Maschine ist keine Produktion geplant weil auf Grund “höherer Gewalt” kein Bediener verfügbar ist:

  • Kein Personal
  • Streik
  • Schwache Verfügbarkeit von Arbeitskraft in der Region

Sollte auf Grund eines Planungsfehlers kein Personal verfügbar sein (man nahm an die Maschine würde laufen) wählen Sie “Kein Bediener an Maschine” oder “Warten auf Bediener” (beides ist Wartezeit).

62 Keine Ressourcen 2 P F I L -
 
  • Fluss eingefroren
  • Energieverträge
  • Boykott

Die Maschine ist nicht für die Produktion eingeplant, da AUSSERHALB des Unternehmens keine Ressourcen zur Verfügung stehen. Inklusive Energie sind solche Gründe keine Planungsfehler (in diesem Fall: Warten!).

63 Testproduktion 1 P F I L -
 
  • R&D
  • Testlauf

Die Maschine ist nicht zur Produktion eingeplant, damit sie der Produktentwicklung, bspw. zum Testen neuer Produkte oder Prozesse, zur Verfügung steht.

4.2.6 Wartezeit welche als ungeplante Zeit erfasst wird

Aktivitäten welche normalerweise während der Ladezeit durchgeführt würden können auch ausserhalb dieser geplant werden. In einem Zwei-Schicht-Betrieb könnte die Maschine bspw. nachts oder am Wochenende gereinigt oder eingestellt werden, wenn die reguläre Mannschaft nicht anwesend ist. Präventive Wartungen könnten dann durchgeführt werden, wenn keine Produktion geplant ist. In einem Drei-Schicht-Betrieb von Montag bis Freitag könnte die präventive Wartung auf das Wochenende gelegt werden, um die Ladezeit nicht zu beeinflussen.

Auf diesem Weg könnte die OEE erhöht werden, in dem man die nicht-ladende Zeit für Aktivitäten nutzt, welche normalerweise in der Ladezeit stattfinden würden.

Dies zu tun hat aber einige ernsthafte Nachteile:

  • Die Aktivität ist notwendig um die geplante Produktion durchzuführen und kann nicht verschoben werden: Dies bedeutet dass die OEE künstlich nach oben geht. Wenn die Ladezeit verlängert werden muss (bspw. wenn mehr Kapazität benötigt wird) und aus Zwei-Schicht- ein Drei-Schicht- oder Fünf-Schicht-Betrieb wird, fallen diese Aktivitäten automatisch in die Ladezeit, was einen Abfall der OEE zur Folge hat.
  • Normalerweise besteht ausserhalb der Ladezeit kein Druck, die Maschine zum Laufen zu bringen. Daher könnte die Aktivität eine weniger effektive Leistung ausserhalb der Ladezeit haben.

Es wird empfohlen ALLE maschinenrelevanten Aktivitäten zu erfassen, welche zum Betrieb INNERHALB der Ladezeit notwendig sind, unabhängig von der normalen Schichtzeit. So wäre eine präventive Wartung am Samstag Wartezeit und würde die OEE verringern.

Wie auch immer, wenn Sie sich dazu entschließen dies nicht zu machen, erfassen Sie ALL die Zeit in welcher die Maschine außerhalb der Ladezeit berührt wird. Auf diesem Weg können potentielle Verluste identifiziert und sichtbar gemacht werden.

Nr Zeitverbrauch Max. empfohlen Zeittyp
70 Präventive Wartung außerhalb der Ladezeit 2 P F I L -
 
  • Geplante präventive Wartung außerhalb der Ladezeit
  • (Jährliche) Überholung

Präventive Wartung gewährleistet die Hochverfügbarkeit der Anlage.

Eine Überholung ist eine spezielle Form der präventiven Wartung. Ist die Maschine eine längere Zeit unbeplant sollte sie komplett überholt werden. Man beachte dass dies [I] Wartezeit ist (präventive Wartung während der Ladezeit). Lediglich wenn die Überholung in einem Moment stattfindet, in welchem die Maschine sowieso nicht laufen würde (weil der Betrieb bspw. geschlossen ist) gehört es zu diesem Abschnitt. Wird die Überholunt in einer Phase durchgeführt, in welcher keine Bestellungen, so sind [Keine Bestellungen] der Grund für den Stillstand und nicht die Überholung. Diese [Keine Bestellungen] werden erfasst. Um die präventive Wartung während einer Nichtbestellungsphase zu identifizieren, erstellen Sie eine separate Kategorie: [Präventive Wartung während Nichtbestellungsphase].

 
  • Ungeplante präventive Wartung während Nicht-Ladezeit

Eine präventive Wartung außerhalb der Nicht-Ladungszeit kann länger andauern als geplant. Dies wird hier sichtbar gemacht.

Wenn die präventive Wartung länger als erwartet außerhalb der Nicht-Ladezeit andauert wird dies als [Nichtgeplante präventive Wartung außerhalb Ladezeit] erfasst.

71 Aktivitäten welche außerhalb der Ladezeit durchgeführt werden. 3 P F I L -
 
  • Reinigen außerhalb Ladezeit
  • Einstellen außerhalb Ladezeit
  • Laden außerhalb Ladezeit

Aktivitäten, welchenormalerweise während der Ladezeit durchgeführt wurden, werden nun außerhalb dieser durchgeführt. In einem Zwei-Schicht-Betrieb könnte die Maschine während der Nacht gereinigt werden, wenn die Stammmannschaft nicht anwesend ist.

Maximale Zeitkategorie je Maschine +/- 20; Alle Kategorien sollten auf eine Seite des OEE Erfassungs-Formulars passen