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2.1 Einleitung

Während meiner Arbeit als Senior Lean Consultant bemerkte ich zwei Dinge immer wieder:

  1. Bedienpersonal, Linienverantwortliche und Management wollen alle entweder die Anlagen vergleichen oder aber scheuen sich davor dies zu tun.
  2. Das erstellen von Definitionen um OEE-Daten zu beschaffen bringt immer wieder dieselbe Diskussion auf. Größere Unternehmen scheinen alle mit sich zu ringen im – meist politischen – Kampf darum, wie OEE definiert wird. Der eine will PM einschließen, der andere es herausnehmen und der Dritte will es nur unter bestimmten Bedingungen integrieren…. Also eine berechtigte Angst in der Fertigung dass „unfaire Vergleiche“ angestellt werden.
  • Ad 1. Obwohl ich glaube dass OEE ein Fertigungs- und kein Benchmark-Tool ist, ist es sicherlich auch möglich bestimmte Elemente als nützliche Referenzinformation daraus zu verwenden um herauszufinden ob alles richtig gemacht wird.
  • Ad 2. Für jedes Problem gibt es nur eine optimale Lösung. Also warum erfinden wir das Rad neu…

Also begann ich mich zu fragen ob es nicht möglich wäre eine Art “Industrie Standard OEE” zu definieren, welcher sicherstellt das zumindest im gleichen Unternehmen alle OEE auf die gleiche Art und Weise nutzen. Wenn wir beispielsweise über „Verfügbarkeit“ sprechen sollte zumindest jedem klar sein, welche Punkte ein- oder ausgeschlossen werden (z.B. Bremsen, PM, etc.)

The history of the OEE Industry standard

Was ich machte war Folgendes:

  • Ich nahm ALLE OEE-Registrierungen zur Hand welche ich je gesehen habe (das waren eine ganze Menge) und fand heraus was der gemeinsame Nenner war.
  • Ich gruppierte alle möglichen OEE Elemente in einer logischen Folge.
  • Ich versuchte allen “übertragbaren” Elementen eine klare Definition zu geben.
  • Ich validierte jede Gruppe als “Produktion”, “Fehler”, “Leerlauf” oder „Ungeplant“

Zuerste dachte ich dies würde ein riesiges Dokument werden, da die Anlagen, welche ich betrachete, variierten von Raffinerien über Zement- und Papiermühlen hin zu Bierbrauereien, Lebensmittelverarbeitende Betriebe, Bohren, Stanzen, Schweißen, Galvanisieren… was auch immer man nennen will, es war dabei. Und stellen Sie sich vor, ich fand heraus dass das meiste davon auf eine Hand voll DIN A4 Seiten passt!

Darauf hin nahm ich dieses Konzept mit zu einigen erfahrenen OEE Implementeuren und diskutierte jedes Element. Jedes Mal wenn wir diskutierten reflektierte ich alle Argumente, welche ich gehört habe und versuchte das „Beste vom Besten“-Argument zu finden, in Berücksichtigung dass dies in JEDER Situation anwendbar sei. Tatsächlich hält dieser Prozess immer noch an, aber das Bild ist schon ziemlich scharf.

Es ist mein Ziel einen OEE Standard zur Verfügung zu stellen, welcher jeden Fall mit sehr sinnvollen und starken Argumentationen begleitet und welcher (wenn ich meinen Job richtig gemacht habe) nicht dem Geist von TPM und Lean Manufacturing widerspricht.

Nun, im Jahre 2003, kamen viele Beteiligte hinzu uns in diesem Abenteuer zu begleiten und versuchten vehement jedes Element des Standards “anzuzweifeln”. Bis jetzt halten die Argumente, welche von der ersten Gruppe der Forumsmitglieder abgegeben wurden, dem stand. Wie auch immer, wir haben einige Zusätze und Klarstellungen gefunden welche dieser Version des OEE Standards hinzugefügt wurden.

Ich möchte nun jedes Unternehmen, welches OEE nutzt, einladen diesem Standard beizutreten:

  1. um zu prüfen ob die Definitionen einer erneuten Diskussion standhalten können.
  2. um eine umfassende Unterstützung innerhalt der Industrie zu erhalten, damit die Definitionen des OEE einheitlicher werden.

Wenn Sie sich an dieser Diskussion beteiligen wollen, lassen Sie es uns bitte wissen in dem Sie eine E-Mail an folgende Adresse senden: info@fullfact.com.

Arno Koch